COMPRESORES DE AMONIACO Y PLANTA DE REFRIGERACIÓN

COMPRESORES DE AMONIACO Y PLANTA DE REFRIGERACIÓN

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5084

Resumen:
1 En esta circular se da consejos sobre las precauciones que deben adoptarse contra el fuego tóxicos y los peligros de explosión presentado por los sistemas de refrigeración que contienen amoníaco.


Palabras clave:
En cortocircuito, clasificación, empaque de frutas y hortalizas, la logística frigoríficos, camiones frigoríficos, con temperatura controlada


Cuerpo del artículo:
INTRODUCCIÓN

1 En esta circular se da consejos sobre las precauciones que deben adoptarse contra el fuego tóxicos y los peligros de explosión presentado por los sistemas de refrigeración que contienen amoníaco. Estos son más propensos a ser encontrados por agentes de la LA en los almacenes frigoríficos y almacenes de distribución de alimentos. No se aplica a todo el sistema simplemente la casa del compresor. Proporciona asesoramiento provisional sobre asuntos de interés para los agentes del orden en espera de la revisión de la norma BS 4434:1980.

2 Apéndice 1 se describen los principios generales de la refrigeración, el apéndice 2 se presenta información sobre los resultados del programa de visitas especiales realizadas en 1983 por la Inspección del Trabajo (F1) para examinar los actuales estándares en la industria alimentaria y en el Apéndice 3 se ofrece orientación detallada sobre las normas eléctricas . Los controladores no se exagera la importancia de los peligros de amoníaco en comparación con otros refrigerantes.

PELIGROS

Toxicidad

3 El amoníaco es un gas químicamente reactivo que es muy soluble en agua y es mucho más ligero que el aire (densidad de vapor de 0,59 de la del aire). Por vapor frío (por ejemplo, de las fugas), sin embargo puede ser más denso que el aire. Aunque ha habido incidentes de exposición a concentraciones peligrosas de amoníaco en el Reino Unido ha habido pocos accidentes mortales. El amoníaco se caracteriza por un olor acre típico y es detectable por la mayoría de las personas a niveles de alrededor de 50 ppm en la atmósfera. Aunque los trabajadores se vuelven tolerantes a este efecto y en el pasado han sido capaces de trabajar sin peligro en los niveles de hasta 70 ppm, en la actualidad el límite de exposición recomendado para el amoniaco es de 25 ppm, 8 h (0,0025%) y el límite de exposición a corto plazo es 35 ppm, 10 minutos TWA. A 400 ppm, la mayoría de la experiencia inmediata de la nariz y garganta, pero no sufren los malos efectos permanentes después de 30-60 minutos de exposición. Un nivel de 700 ppm causa irritación de inmediato a los ojos, y un nivel de 1.700 ppm (0,17%) dará lugar a repetidos de tos y puede ser fatal después de la exposición de unos 30 minutos.

La exposición a concentraciones superiores a 5.000 ppm (0,5%) durante períodos muy cortos pueden provocar la muerte. Respuesta a los efectos del amoniaco varía ampliamente entre individuos, y la dosis-respuesta de los efectos descritos anteriormente es probable que las experimentadas por los miembros más vulnerables de la población.

Incendio y explosión

4 formas de amoníaco de una mezcla inflamable con el aire a concentraciones de entre 16 y 25% v / v. No ha sido, sin embargo las explosiones de incentivo muy pocos participación de las casas de compresores de amoníaco en el Reino Unido y de todos los incidentes de fuga de amoniaco que participan de la planta en mantenimiento.
De orientación existentes

5 orientación actual sobre las precauciones que deben tomarse con una planta de amoniaco de refrigeración se puede encontrar en: British Standard 4434: 1980 "Requisitos para la refrigeración de seguridad: Parte 1," General ". Los requisitos (en particular de la F y el punto de vista de la ira de explosión) son similares a los de la anterior (1 969) versión. Sin embargo, una «revisión total de la BS 4434 está teniendo lugar.

Precauciones

6 En circunstancias normales de la gente no será capaz de soportar las concentraciones de amoníaco en la fracción incluso del límite inflamable. Las precauciones adecuadas son principalmente las que se aplican contra los efectos tóxicos en las zonas ocupadas y de trabajar en la exposición súbita son previsibles, tales como trabajos de mantenimiento y reparación, incluyendo, en particular, de llenado y vaciado de aceite. Precauciones contra incendio y explosión se oportunos, sin embargo, en las zonas ocupadas como las casas de compresores e instalaciones desatendidas, tales como almacenes frigoríficos en la acumulación de vapor puede pasar inadvertida.

PRECAUCIONES CONTRA TÓXICOS DE RIESGO

Equipo de protección respiratoria

7 Cualquier persona que entre en una zona en la que el vapor de amoníaco es probable que se presente a un nivel importante (por ejemplo, para el rescate o con fines de detección de fallos) deben usar equipos autónomos o de un aparato de respiración aérea. Esto no incluye las visitas de rutina a las salas de la planta etc adecuada y que se deben mantener convenientemente situada cerca de, pero fuera de cualquier zona en la que los altos niveles de. Vapores de amoníaco pudieran surgir. En ninguna circunstancia debe entrar a nadie en una zona donde la concentración de gases inflamables pueden estar presentes. Detalles de los aparatos adecuados son los que figuran en el Formulario 2501 "Certificado de Aprobación (respiración)", publicado anualmente por el HSE. Véase también la Nota de Orientación GS 5 en relación con la entrada en espacios confinados.

8 adecuados equipos de protección respiratoria deben ser usados por cualquier persona que realice trabajos de mantenimiento de ingeniería en cualquier sistema donde existe un riesgo de liberación de amoníaco. Respiradores de cartucho lleno con la cara de tipo A (azul) latas de dar una buena protección en atmósferas hasta el 2% de concentración o 20.000 ppm, durante una hora. De trabajo en la concentración de este tipo es que pueden dar lugar a molestias rápidamente debido a la irritación de la piel en forma de amoníaco se disuelve en el sudor.

Una lista de los equipos adecuados se administra en forma de 2502 "Certificado de Aprobación (bote de gas respiradores)". Para los puestos de trabajo sustancial trajes impermeables pueden ser necesarias si el gas no se puede borrar.

9 Todo el que es probable que necesite usar equipo de protección respiratoria debe estar debidamente entrenado en su uso y debe ser plenamente consciente de sus limitaciones. El equipo debe mantenerse siempre limpios y examinados al menos una vez al mes. Registros adecuados debe mantenerse. Si se utilizan respiradores con filtro de carbono debe haber un sistema eficaz para decidir si los contenedores debe ser renovado.

Y procedimientos de evacuación de emergencia

10 Es esencial que se establece un procedimiento de urgencia aclarar que detalla las tareas precisas de todo el personal y los arreglos para la evacuación, rescate, primeros auxilios, etc aislamiento planta Es particularmente importante que los procedimientos de evacuación están claramente establecidas y en donde se practica con regularidad los sistemas de refrigeración están en zonas de trabajo. Un método común que puede ser conveniente es usar la alarma de incendios, siempre que los puntos de activación están disponibles de inmediato en las áreas de trabajo. El personal debe estar advertido de no acercarse a cualquier nubes de vapor. (Nubes a menudo puede verse como el vapor, debido a la refrigeración de los gases liberados).

11 salidas adecuadas debería ser mantenida de habitaciones en la planta, todos los tiempos. Personas gravemente afectadas por un escape de amoníaco sufren streaming ojos y tos violenta y rápidamente se vuelven desorientados. Por lo tanto, requieren un conocimiento previo claro de una ruta de salida segura.

Capacitación en operación y mantenimiento de plantas

12 Todo el personal involucrado en la operación y el mantenimiento de la planta debe estar debidamente capacitado. La formación debe abarcar no sólo los principios generales de la refrigeración, sino también los puntos específicos relacionados con la planta en particular. Esto se aplica tanto a los contratistas de mantenimiento como para el propio personal de un empleador.
SITUACIÓN DE LAS PLANTAS

Planta no diseñados para la ubicación al aire libre

13 En el caso de la planta de refrigeración estándar (es decir, plantas que no estén específicamente diseñados para la localización al aire libre) la exposición a temperaturas excesivamente bajas pueden causar la licuefacción de amoníaco en el compresor que conduce a daños de compresores, que podrían ser peligrosos. Este tipo de planta por lo tanto deberían estar situadas en una casa del compresor utilizando las precauciones descritas en BS 4434:1980 y se exponen a continuación. Compresor de casas, cuando sea razonablemente posible, estar provistos de descarga de la explosión (por ejemplo, mediante el uso de frágil techo de peso ligero). Donde los paneles se utilizan libremente celebrado como el alivio de la explosión, deben ser adecuadamente restringido (por ejemplo, las cadenas) para prevenir que se conviertan misiles peligrosos en caso de una explosión.

14 A fin de facilitar la prestación de la ventilación y la descarga de la explosión, compresor de casas deben incorporar al menos una de las paredes exteriores. La ubicación de los compresores en zonas delimitadas, sótanos, etc deben evitarse siempre que sea posible. Las puertas entre las salas de máquinas o de un compresor de casas y otras partes del edificio debe ser de cierre automático y bien ajustado.
Planta diseñada para la ubicación al aire libre

Sólo 15 plantas diseñado específicamente para las condiciones deben ser instalados al aire libre. Estas instalaciones deberían estar situadas en una posición segura al aire libre, si es necesario, la protección del clima usando un neerlandés estructura tipo galpón que tiene un mínimo equivalente uniformemente distribuida zona abierta a al menos el 50% de la superficie total de la pared.

Plante en talleres

16 Como principio general, la cantidad de plantas que contienen amoniaco situado en talleres y otras áreas pobladas debe reducirse al mínimo. Plantas auxiliares como los tambores y bombas de aumento de líquido debe siempre que sea posible estar situados lejos de las zonas de trabajo. Los compresores son a menudo ruidosa y esta es otra razón para no tenerlos en las zonas de trabajo.

Ventilación

17 Comprimir o casas deben contar con ventilación adecuada y conveniente para satisfacer los requisitos siguientes:

(1) Normal ventilación suficiente ventilación permanente debe ser siempre para evitar la acumulación de concentraciones tóxicas de amoníaco de la fuga de funcionamiento (por ejemplo, de sellos, glándulas, etc.) Es probable que la nueva redacción norma británica va a insistir en la ventilación mecánica de coches en lugar de confiar en la ventilación natural, más incierto.

(2) de ventilación de emergencia Debe preverse la ventilación mecánica suficiente para evitar que el amoníaco mezclas inflamables de aire se acumulan en el caso de la planta o razonablemente previsibles en caso de avería (por ejemplo, falta de la válvula). En tales circunstancias, el objetivo debe ser mantener las concentraciones por debajo del 25% del límite inferior de explosión (es decir, 4%).

18 Los requisitos de ventilación para una instalación en particular dependerá del tipo, capacidad, condiciones de funcionamiento y la ubicación de la planta y puede requerir la evaluación individual por un ingeniero con los conocimientos adecuados de ventilación. Sin embargo, los puntos generales siguientes:

(1) ventilación natural o mecánica permanente, o una combinación de ambos, puede ser utilizado para la ventilación normal o de emergencia. La ventilación mecánica iniciado por los detectores de gas o de forma manual (en el caso de la dotación permanente de plantas) también puede ser utilizado para la ventilación de emergencia (véase el párrafo 26); y el Apéndice 3 para la seguridad eléctrica del sistema;

(2) la ventilación deben cumplir a un lugar seguro en el aire libre;
(3) en el examen de la ventilación que debe prestarse, los posibles efectos del frío en la planta debe ser tenido en cuenta (véase el párrafo 12);

(4) flujo de aire a través de las grietas alrededor de las ventanas, puertas, etc, o la apertura de las ventanas o puertas no debe ser invocado para la ventilación;

(5) las fórmulas en BS4434 para la cuantificación de las necesidades de ventilación son reglas de oro sobre la base de supuestos no declarados (por ejemplo, no tienen en cuenta el tamaño de la habitación o de las tasas de fugas). Los inspectores deben informar de que las fórmulas que pueden utilizarse como una guía básica, pero la discreción en su aplicación detallada a una planta en particular hay que destacar. Esto es particularmente importante con sistemas muy grandes cuando la ventilación previstos en las fórmulas se convierte en
defecto, y

(6) Cabe señalar que el nivel de ventilación dado por la fórmula de BS 4434: 1980 no se destina a tratar con los lanzamientos de falta prolongada de plantas importantes. Sin embargo, este último es muy poco probable que ocurra en proyectarse, construirse y mantenerse de la planta. Control de las fuentes de ignición y de cierre de plantas (véanse los apartados 22-26) también debe proporcionar una protección en tales circunstancias. De accionamiento manual los controles de la ventilación de emergencia debe estar situado en un lugar seguro, de fácil acceso, junto con el control o el interruptor para apagar el compresor.

Planta de la integridad

19 No puede haber una seria corrosión de la baja presión. partes de tuberías y plantas debido a la condensación. Puede progresar desapercibida bajo retraso que no es realmente vapor de sellado y es especialmente rápida en las plantas que funcionan de forma intermitente y de paso a través OOC. Los principios generales relativos a la seguridad de los sistemas de presión son las adecuadas. El sistema debe ser examinado detenidamente por una persona competente a intervalos regulares, de conformidad con un plan por escrito. Debe haber un plan de mantenimiento eficaz.

Tuberías

20 Todas las partes de sistemas de refrigeración y, en particular, las tuberías debe ser colocado o protegido para minimizar el riesgo de daños por impacto, por ejemplo, tenedor carretillas elevadoras. Las tuberías y válvulas deben estar claramente marcados para indicar su contenido y la función.

Sistema de drenaje de aceite

21 Muchos de los incidentes que implican sistemas de refrigeración de amoníaco han sido el resultado de un mal funcionamiento del sistema de drenaje de aceite (diseñadas para captar el "traspaso" de aceite de los compresores). En la mayoría de los casos se agota el petróleo de debajo de amoníaco líquido y está saturada de ella. Además, el aceite es viscoso, porque es frío. Con el fin de minimizar el riesgo de fuga por esta causa las siguientes medidas deben ser advertidos:

(1) cuando se trata de distancias cortas y la observación adecuada de la fuga de las tuberías de drenaje es posible de aceite debe terminar en un lugar seguro en el aire libre. Válvulas de cualquier extensión de tuberías no debería introducir la posibilidad de quedar atrapado amoníaco líquido, una válvula de purga o válvula de alivio hidrostática de ventilación a un lugar seguro debe ser proporcionada en las secciones entre las válvulas, según corresponda;
(2) un acuerdo de doble válvula debe prestarse en drenajes de aceite. Además de la válvula de la válvula manual de operaciones, debe haber un resorte de cierre automático o peso de carga, y

(3) El uso de catchpots fuga de aceite. Se trata de una característica útil en la nueva planta, la planta existente, pero que normalmente no se puede modificar fácilmente. Antes de que se vierte el aceite, la catchpot está aislado del amoniaco líquido / Feedline del petróleo y la catchpot se calienta eléctricamente a hervir cualquier amoníaco, que fluye como un vapor en el lado de baja presión del sistema. Cuando el catchpot es cálido, también es aislado en el lado del vapor y el aceite se drena de ella.
Amoníaco punto de llenado

22 puntos de amoníaco de llenado debe estar ubicado en seguridad, posiciones bien ventilado y, cuando sea razonablemente posible, al aire libre. Los puntos de llenado deberían estar situados lejos de las fuentes de ignición.

PRECAUCIONES CONTRA INCENDIOS Y EXPLOSIONES DE RIESGO

Las fuentes de ignición

23 Todas las posibles fuentes de ignición (llamas desnudas, etc) deben ser eliminados de las casas de compresor y de las inmediaciones de la planta situada en el exterior.

Material eléctrico

24 Orientación sobre aparatos eléctricos para uso en atmósferas potencialmente explosivas se da en la RS 5345: Parte 1: 1976 "Código de Prácticas para la selección, instalación y mantenimiento de los aparatos eléctricos para uso en atmósferas potencialmente explosivas, Parte 1, los requisitos básicos para todas las partes del Código ", BS 4434: 1980, cláusula 13" Instalaciones eléctricas ". Los enfoques adoptados por los mencionados documentos difieren.

25 Como principio general, los equipos eléctricos deberán estar situados fuera de la sala de compresores en un lugar seguro. Sin embargo, cuando es necesariamente ubicados en la sala, debe estar en conformidad con las orientaciones dadas en el párrafo 27.

26 Cuando los compresores de amoníaco y planta de refrigeración se encuentran en la misma habitación que los equipos de conmutación de suministro para la reubicación de los locales probablemente sería inconveniente y costoso. En tales casos, Field Consultant Group (FCG) asesorar sobre las precauciones de seguridad más adecuados en cada caso particular debe buscarse.

Criterios de selección de aparatos eléctricos

27 El uso de aparatos eléctricos en las plantas de refrigeración de amoniaco se ha considerado un caso especial debido a las características de inflamabilidad del gas (LIE de alto y estrecho rango de explosivos) y el hecho de que puede ser detectado en niveles muy bajos por el olor. Esto ha resultado en una serie de opciones que pueden considerarse al seleccionar los aparatos eléctricos para plantas de amoniaco y se examinan en el Apéndice 3.

OTROS RIESGOS

28 sistemas de refrigeración suelen tener riesgos asociados que pueden requerir atención, y estas incluyen el riesgo de captura en las cámaras frigoríficas y los escalofríos, la manipulación de productos muy fríos y los problemas microbiológicos asociados con las torres de refrigeración utilizado para el condensador.

OBSERVANCIA DE ENFOQUE


29 oficiales de cumplimiento debe informar de que la planta de refrigeración de amoníaco deben cumplir con la orientación en BS 4434: 1980, modificado y aumentado por la información de esta circular. Sin embargo, hay que tener en cuenta:

(1) presenta un riesgo de amoníaco tóxico en concentraciones muy por debajo de aquellos a los que se presenta cualquier tipo de incendio o de explosión. Ha habido 2 casos fatales gases entre 1977 y 1983 en el Reino Unido, pero sólo 3 de amoníaco de incentivación y las explosiones de aire en los últimos 20 años;

(2) las posibles consecuencias de un incidente en términos de lesiones al personal, y el público en general deben ser evaluadas;

(3) BS4434 fue publicado por primera vez en 1969 y no estaba destinado a ser a posteriori, aunque las mejoras en las instalaciones que son anteriores a la norma debería ser recomendada, cuando sea razonablemente posible;

(4) análisis de las visitas de l983 sugieren que, cuando las malas condiciones de la planta se encuentran a menudo existe la debida atención a la evacuación y las medidas de emergencia, y

(5) donde los agentes del orden encuentro los contratistas de mantenimiento que deben realizar investigaciones sobre sus prácticas de trabajo y la formación.
Se encontrará información adicional

30 Este es un tema técnico complicado y hay grupos de presión fuerte del comercio. Los controladores se recomienda buscar el asesoramiento de HSE de Campo Consultor Group (FCG) a través del Oficial de Cumplimiento de Enlace Local (ELO), antes de considerar la acción de ejecución.
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El amoníaco se utiliza como refrigerante en particular a causa de las propiedades termodinámicas que le permiten mover el calor mucho más eficiente que otros gases refrigerantes, tales como hidrocarburos halogenados. Es especialmente adecuado para trabajar en el rango de aproximadamente OOC a-30oC y por lo tanto es ampliamente utilizado para la conservación de alimentos, la refrigeración de líquidos, como leche, cerveza y refrescos, y en la industria química. Nuevos sistemas siguen siendo instalado.

2. Un sistema simple teoría, las necesidades de 4 componentes:

(1) evaporador;

(2) del compresor;

(3) condensador, y
(4) la reducción de la válvula

En la práctica, otros componentes como separador de aceite, intercooler, el receptor de líquidos, aumento de tambor y bombas para líquidos se encuentran a menudo.

3 La utilidad de refrigeración se produce en el evaporador. El amoníaco líquido a baja presión y baja temperatura, por tanto, tiene en el calor de vaporización. Este vapor se elimina por el compresor que, en la compresión de ella, aumenta la temperatura ambiente, de abajo hacia arriba. El gas comprimido caliente que da el calor por condensación de un líquido en el condensador. El líquido de alta presión pasa a través de la válvula reductora de presión al evaporador. En la válvula el líquido se enfría, como algunos destellos de vapor apagado. El líquido restante está disponible para su uso en el evaporador.

4 En un sistema práctico, es probable que haya otros elementos de la planta. Un separador de aceite quita el aceite suspendido prorrogados del compresor y devuelve a la (presión) cárter o lo mantiene para el drenaje de alguna manera. Puede haber un multi-etapa con un compresor intercooler. Este es enfriado por líquido de alta presión hemorragia en el lado de baja presión.

Aguas abajo del condensador es generalmente un receptor de líquido. Aguas abajo de la válvula de reducción se encuentra a menudo un aumento de tambor que actúa como un depósito de líquido frío y se nivela la demanda en el compresor y el condensador. El amoníaco líquido se extrae de la oleada de tambor por una bomba. Drenajes de aceite se encuentra en el aumento de los tambores, los receptores de líquidos, y en otras partes de plantas grandes. También es probable que sea un sistema de control automático de todas las plantas pero la más antigua y pequeña.

Un simple sistema de refrigeración de la práctica

1 El objetivo era reunir información sobre una sección transversal de las instalaciones. Ciento cuarenta y ocho retornos fueron utilizados en el análisis que utiliza el microordenador Edimburgo FCG.

2 Devuelve abarcaron una amplia gama de procesos en las industrias de alimentos y bebidas. El sector más importante fue la producción lechera (refrigerados de suministro de agua) con beneficios sustanciales también de los productores de alimentos congelados y los almacenes frigoríficos. En el sector de bebidas refrescantes y bebidas no alcohólicas carbonators fueron los principales usos.

Hubo una amplia gama de otros usos de comunicarse; la mayor parte de la industria de los alimentos requieren temperaturas por debajo de ambiente controlado en alguna parte de su proceso. Una amplia gama de tamaños de las instalaciones de 45 kg a 45 chargeweight tonelada se informó, el 13% tenían más de 5 toneladas, un 40% entre 1 y 5 toneladas, 35% entre 100 kg y 1 tonelada y 12% 1 00 kg o menos.
El componente más antiguo reportado fue antes de la guerra y hubo una expansión bastante uniforme de edad desde 1960 hasta el presente.

3 Ochenta y nueve por ciento de las instalaciones de una sala de compresores independiente. Cuarenta y nueve por ciento tenía el sistema de tarificación punto en la sala de compresores y el 38% tenía al aire libre. Veinte y siete por ciento de la muestra positiva podría ser identificado como tener las puertas hacia el exterior del edificio solamente. Treinta y seis por ciento de las salas de otro compresor no tenía puertas de cierre automático y el 17% no tenía bien las puertas de ajustes. Con compresores en una sala aparte se trata de un número sorprendentemente grande, donde incluso las precauciones más elementales para evitar la propagación de un escape de gas no se ha tomado. Cincuenta y cinco por ciento había condensadores montado sobre el nivel del suelo exterior - generalmente en el techo.

Esto plantea cuestiones de acceso seguras y de evacuación en el caso de una emergencia.

4 Treinta y seis por ciento, tenían el evaporador en el taller. (Estos fueron normalmente de congeladores de productos en el sector de alimentos congelados y carbonators en las plantas de refrescos). Esto apunta a la necesidad de procedimientos de emergencia eficaces en caso de fuga, sobre todo si es en el taller.

5 Sólo el 3% de las instalaciones fueron identificados como las tuberías o las plantas susceptibles de ser dañados, por ejemplo, el tenedor carretillas elevadoras. La mitad de toda la encuesta sin embargo, había tuberías sin marcar. (Notas de formularios muchos sugirieron que esto sería objeto de una atención temprana).

6 lt resultó imposible cumplen con un análisis significativo de la ventilación prevista en las salas de compresores. Una instalación común parecía depender en gran medida de la ventilación natural (tal vez con la asistencia de un pequeño ventilador) para la ventilación normal. Donde hubo disposición de la ventilación específica para situaciones de emergencia, tendía a ser un sistema independiente en lugar de un ventilador de 2 velocidades en el sistema de ventilación normal. Sólo el 23% de las instalaciones había 2 tipos de ventilación disponibles y sólo la mitad de los sistemas de ventilación de cualquier tipo podría ser controlado desde fuera de la sala de compresores. Sólo la mitad de estos sistemas de ventilación son controladas automáticamente.

7 Sólo el 16% de todos los sistema de carga fue hecho por una persona por su propia cuenta, la disposición habitual fue de 2 hombres. De drenaje de aceite fue hecho por un hombre por su propia cuenta en el 30% de todas las instalaciones. En el 51% de todas las instalaciones se llevó a cabo más de una vez al mes. Sólo el 26% de las instalaciones había resorte de válvulas o de un sistema de catchpot en drenajes de aceite. La mayoría del resto se había simplemente un corto de empalme de la tubería de un recipiente que contiene amoníaco líquido cerrado por una sola válvula. En el 71% de los casos en que los inspectores de la fuga de petróleo fue insatisfactoria consideró que la mejora razonable y factible es la instalación de válvulas de cierre automático. El 30% de las instalaciones en las que un hombre hizo el drenaje de aceite en su propia incluidos 6 que no tenía ningún tipo de respirador.

8 Cuarenta y dos por ciento de las casas del compresor no tenía detector de gas. Sieger fue de lejos el proveedor más común (60%) de todos los sistemas de detección. El período de servicio más común de dos veces por año refleja contrato de servicio normal de la compañía. Diecinueve por ciento de los sistemas de detección nunca se verificaron.

Aproximadamente la mitad de las instalaciones del detector sólo tenía un nivel de funcionamiento.
Veinte y siete por ciento de los sistemas no se cerró la planta, sino simplemente la voz de alarma. El diez por ciento de los sistemas de alarma no por separado.

9 Sesenta y seis por ciento de la sala de compresores instalaciones eléctricas no estaban totalmente preparados para la Zona 2 estándar, aun cuando gran parte de la planta estaba bajo el control de detectores. Setenta y cinco por ciento de todas las instalaciones del compresor puede ser apagado en otros lugares fuera de la sala de compresores (aunque sólo sea en el suministro principal). Del resto, los equipos de conmutación principal era, ya sea en la sala de compresores o acceso a él era a través de la sala de compresores.

10 Ochenta y ocho por ciento de todos los sitios tenido 2 o más conjuntos de protección respiratoria de algún tipo. Seis instalaciones (4%) tenían ninguno en absoluto. En el 83% de los sitios que se decía que era algún tipo de capacitación en el uso de protección respiratoria, pero sólo el 43% tenía algún tipo de examen sistemático. A tan solo 5 instalaciones (3,4%) estaban allí las limitaciones de espacio que está en conflicto con la provisión de protección respiratoria y el principal problema parecía ser el acceso a escaleras o alrededor de los elementos congestionados de la planta.

11 Cuarenta y siete por ciento de los sitios de los aparatos de que disponía la reactivación general de los primeros auxilios en general y no específicamente por el amoníaco.

12 Veinte y siete por ciento de los sitios había Draeger (o similar) de tubos detectores para medir bajas concentraciones de amoníaco. Muchos otros han palos de azufre o ácido clorhídrico para detectar pequeñas fugas.

13 Cincuenta y nueve por ciento de las instalaciones se mantienen al menos en parte por los contratistas. Aparte de unos pocos proveedores importantes e instaladores de equipos hay muchos ingenieros de refrigeración de locales, que sólo aparecen una o dos veces en la encuesta. No hay información disponible sobre el nivel de formación o fabricación de estos contratistas.

14 Cincuenta y cinco por ciento de todos los sitios al parecer los procedimientos de evacuación de emergencia (43% utilizan la alarma de incendio), pero un poco menos (50%) parece dar una formación en estos procedimientos. Sólo el 24% parece haber medidas de rescate detallados. El veintidós por ciento había escrito los sistemas de trabajo que apareció completo y sólo el 34% tenía lo que parecía ser eficaz formación de los operarios de la planta.
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Apéndice 3 (apartados 1 y 26)

PROTECCIÓN DE MATERIAL ELÉCTRICO Y COMPRESORES DE AMONIACO EN LA PLANTA DE REFRIGERACIÓN

EXTERNAMENTE SITUADO PLANTA

Compresores y 1 planta de refrigeración situadas en las localidades puerta de conformidad con el párrafo 14 de la presente Circular en otra áreas no peligrosas, normalmente no requieren de protección especial de aparatos eléctricos.

SITUADO EN EL INTERIOR DE LAS PLANTAS

2 Un diagrama de flujo de los requisitos básicos relativos a los aparatos eléctricos para la planta situada internamente se da en el suplemento de este apéndice. Los enfoques prácticos se facilitan a continuación.

Opción 1 - Utilización de los aparatos eléctricos protegidos contra explosiones

3 clasificación de áreas peligrosas deben ser llevadas a cabo por una persona competente. Aparatos eléctricos entonces debe ser seleccionado de acuerdo con BS 5345: Part 1: 1976 Sección 2. La mayoría de las casas de compresor debe ser considerado como zona 2 zonas. Escriba "N" protegido contra explosiones equipo (incluidos los fans de ventilación de emergencia) será adecuado para estos lugares.

Opción 2 - Detección de fugas por el personal de detectores de gas o de

4 En este enfoque, no protegidos contra explosiones aparatos eléctricos, con las calificaciones, se puede utilizar en combinación con un medio fácilmente accesible de aislar el suministro de electricidad. El método para lograr este último puede ser llevado a cabo de forma automática después de la detección de una fuga por un sistema detector de gas, o manualmente después de una fuga ha sido detectada por el personal. El uso de estas técnicas como una primera línea de defensa se limita exclusivamente a las solicitudes de participación de amoníaco en las plantas de refrigeración. Este enfoque se considera aceptable siempre que los principios generales enunciados en los párrafos 10-17 se siguen y que se tenga debidamente en cuenta los párrafos 5-9.

Los detectores de gas

5 Los detectores deben ser colocados adecuadamente, teniendo en cuenta las características físicas de la sala de la planta, el patrón de movimiento y flujo de aire en las fuentes más probables de las posibles fugas. Se debe tener en atención a los bolsillos de muertos o nichos. La experiencia ha demostrado que, en determinadas circunstancias, es posible que el amoníaco por vapor frío para estratificar inicialmente en niveles bajos. A menos que el ocupante tiene la experiencia adecuada dentro de su propia organización, sería conveniente que la facultad de consultar a una empresa especializada en el diseño e instalación de sistemas de detección de gas.

6 Como guía aproximada, se podría esperar para ver los detectores en las cercanías de los compresores y otros elementos estáticos de la planta como a nivel de techo, donde un detector por 36M2 "de área del techo, probablemente sería suficiente, aunque más puede ser necesario si existen profundas vigas de la creación de nichos. El objetivo es garantizar que el amoníaco es detectado y el aparato controlado con seguridad antes de concentraciones inflamables llegar a una fuente de ignición.
(Este objetivo, que es también aplicable a "detección" de una fuga de personal, es particularmente crítico con respecto a los aparatos eléctricos que no está especialmente diseñado para que no produzcan chispas, explosión no protegidas aparatos eléctricos y aparatos eléctricos con temperaturas superiores a 630 "C).

7 Los detectores deben estar adecuadamente protegidos contra explosiones.

8 Los detectores utilizados son de Pellistor el "tipo" y puede estar sujeto a las intoxicaciones por contaminantes en el aire. Por lo tanto, debe ser instalados y mantenidos adecuadamente y se controlaban regularmente. El funcionamiento de los detectores debe ser revisado utilizando mezclas de gases estándar de amoníaco. Algunos V-apósitos cinturón que contengan antimonio se ha demostrado que los detectores de veneno y reducir gradualmente su respuesta.

9 Los detectores deben ser capaces de detectar concentraciones de amoníaco al 1% v / v, o menos.

Aparatos eléctricos asociados

10 Debe tenerse en cuenta de los circuitos eléctricos de control del sistema y el máximo grado posible de la falta de seguridad deben ser alcanzados, en la medida en que sea razonablemente posible. Orientación general figura en el BS 5304:

1975 "Mantenimiento de Maquinaria" Sección 6.

11 El dispositivo de aislamiento (s), ya sea manual o automático, que corta el suministro de electricidad a la sala de la planta de amoniaco, debe estar ubicado en una zona no peligrosa. Puede ser un contratista o un disyuntor. Si los criterios en los párrafos 5-9 arriba han sido satisfechas, las siguientes recomendaciones en los párrafos 13-17 deberían ser adoptadas. (Aunque algunos detalles específicos se han tomado de BS 4434:1980, a modo de ejemplo, se pretende indicar los principios generales de este enfoque y los requisitos específicos que no tendrán, que se determinará en cada caso particular).

12 La atención tendrá que ser pagado con el control de otros circuitos que entran en la sala de máquinas y no están directamente asociados con la planta, por ejemplo, tomas de herramientas portátiles.

Dotación permanente habitaciones

13 Aislamiento de todos los circuitos eléctricos deberá realizarse mediante el aislamiento de los dispositivos ubicados en una zona no peligrosa. Estos dispositivos deben ser controlados por los pulsadores de inmediato fuera de la sala de máquinas, o controlados por un sistema de detección de gas, como se describe Pare 14, y dispuesto a dar alarmas visuales y audibles para encender el equipo para la ventilación de emergencia y / o luces de emergencia (si está instalado) . Cualquier aparato eléctrico que se requiere para operar en la habitación después de una fuga se ha detectado, tales como equipos de ventilación y de iluminación de emergencia, deberán estar debidamente protegidas para la zona de riesgo en el que está situado, es decir, la Zona 2. Pocos de compresores son con dotación permanente. Detección de fugas por los operadores sólo es fiable si están continuamente presentes en la sala. Por ejemplo, si tienen otras funciones, o salir de la zona de comidas, etc, o usar un refugio aislado del ruido entonces la velocidad de respuesta es probable que sea sustancialmente más lento que el de los detectores automáticos.

Las salas de máquinas sin tripulación

14 Aislamiento de todos los circuitos eléctricos deberá ser efectuada por el aislamiento de los dispositivos ubicados en una zona no peligrosa y controlada por uno o más detectores de gas adecuados amoníaco, que también deben estar dispuestos para dar una alarma visual y sonora y de encender el equipo para la ventilación y / o de luces de emergencia, si está instalado. El aire de ventilación debe ser dado de alta en el exterior del edificio, de tal manera que no causen peligro o peligro para las personas en las inmediaciones del edificio. Circuito de aislamiento se efectuarán en las concentraciones de amoníaco por debajo de 25% de LEL y un ajuste de la alarma de 1,5% v / v seguido por el aislamiento del circuito a 3% v / v se sugiere.

15 El personal de mantenimiento son necesarios para entrar en las salas de máquinas sin tripulación y los medios adecuados de evacuación debe ser proporcionada.

16 de protección personal, incluidos los aparatos de respiración y trajes impermeables, posiblemente, puede ser necesaria en cualquier habitación o espacio de mantenimiento si los hombres tienden a desmantelar las tuberías o hacer cualquier otra operación que pueda emitir el amoníaco líquido o cantidades importantes de gas.

Las salas de máquinas sin tripulación vinculada a una sala de control con dotación permanente
17 En ciertas aplicaciones (por ejemplo, la planta química), la pérdida repentina de instalaciones de refrigeración causada por parada automática de una planta de refrigeración podría crear un peligro. Es poco probable que esta situación nunca se producirá en todos los locales en el sector de la JA de la ejecución. En estas circunstancias de aislamiento del material eléctrico por la intervención manual puede ser aceptable, siempre que el detector de sistema de alarma está directamente vinculado a una sala de control con dotación permanente. Otras acciones iniciadas por el detector, como el funcionamiento de la ventilación de emergencia todavía puede ser viable. La aceptación de este procedimiento, cuando la planta automática de cierre se ha demostrado que no sea razonablemente posible, también será necesario que:

(1) el acuerdo de alarma y monitoreo de las alarmas (es decir, la dotación de las salas de control) es satisfactoria;

(2) instalaciones de aislamiento adecuado para el equipo eléctrico del compresor y sin protección están disponibles en un lugar seguro,